乙烯是石油化工基础性原料，是衡量一个国家石油化工发展水平的标志。2023年，我国乙烯总产能突破5000万吨/年，新增乙烯产能约600万吨/年。中国石化2023年乙烯产量达1431万吨，截至目前已有11家企业具备百万吨级乙烯生产能力，为拉动下游产业和地方经济发展作出重要贡献。本文展示中国石化建成的百万吨级乙烯项目。

　　东海之滨，吊塔林立。2006年11月6日，镇海炼化老区，首套乙烯装置打下第一根桩。2010年4月，该套乙烯装置一次开车成功并产出合格产品，结束了浙江省没有乙烯的历史。

　　这套大乙烯装置开工仅一年就在国内率先进入世界一流行列，获得中国石化首个国家优质工程金奖、“菲迪克工程项目奖”优秀奖。投产12年来，这套乙烯装置累计生产乙烯1383万吨，每年拉动地方经济产值千亿元，所罗门全球乙烯装置绩效评价连续6次处于世界领先水平。该装置于2023年5月完成扩能改造，拥有130万吨/年乙烯的生产能力。

　　第二套乙烯装置位于镇海基地一号地块，是国内首套完全国产化的百万吨级乙烯装置，于2020年3月开工建设，2022年1月产出合格产品。工程建设期间，镇海基地构筑起由五大设计院、47家承包商、200余家国际国内制造供应商组成的石化建设“大兵团”作战体系，从开工建设到产出合格产品仅用时22个月，创造了建设工期最短、设备国产化率最高、安全业绩最佳、数字化应用最广等多项“镇海奇迹”，成功入选2021年度央企十大超级工程“英雄榜”。

　　目前，镇海炼化两套乙烯装置已成为拉动地方经济发展的双引擎，产业控制力明显提升。

　　中沙（天津）石化是国内最大的乙烯合资企业之一，2010年1月，其100万吨/年乙烯装置一次试车成功并生产出合格产品。2021年1月17日，该公司乙烯扩能改造项目新增裂解炉及冷箱系统投料试车一次成功，乙烯产能由100万吨/年提高至120万吨/年。

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　　120万吨/年乙烯扩能改造项目是中沙（天津）石化2020年重点投资项目，主要包括新建20万吨/年轻油裂解炉，新增冷箱，改造裂解气压缩机、丙烯压缩机和二元制冷压缩机，新增3台2000立方米乙烯球罐、1台1500立方米乙烯低温储罐和低温乙烯装车系统等。

　　其中，新增20万吨/年裂解炉采用中国石化自主开发的CBL裂解炉技术。值得一提的是，该裂解炉采用低氮氧化物燃烧技术，进一步降低了氮氧化物排放，提高了装置环保水平。

　　乙烯扩能改造项目投入运行后，中沙（天津）石化单套乙烯装置产能步入了国内同类装置前列，产品供应范围可覆盖华北地区，并销往全国。

　　未来，中沙（天津）石化将持续打造更加绿色、安全、高效的现代高端石化产业，为南港工业区建设世界一流化工新材料基地提供原料保障，助力中国石化构建“一基两翼三新”产业格局。

　　20世纪90年代中后期，中国加入WTO（世界贸易组织）。为满足石化行业国际化、市场化竞争需要，促进长三角地区经济发展，中国石化、上海石化、英国bp公司共同建设了上海赛科90万吨/年乙烯项目。

　　该项目于2002年3月开工建设，2005年3月18日一次投料开车成功，仅用10小时45分钟就产出合格产品，创造了当时世界同类装置首次投料开车纪录。2009年，上海赛科对乙烯裂解装置进行扩能改造，产能达114万吨/年，于2009年7月14日一次投料开车成功。

　　上海赛科大乙烯项目是当时我国最大的中外合资一体化石化项目，也是我国投产最早的乙烯合资项目。通过合资合作方式，上海赛科乙烯装置秉承“大型、先进、系列、集约”理念，按照当时国际最先进的环保标准，以零排放为评估和选择生产工艺的起始点。这一世界级、高科技、有竞争力的大型石油化工联合装置的建成，加速了中国石化工业发展。截至2022年底，以乙烯装置为龙头的上海赛科累计为社会提供商品总量超5500万吨，实现销售收入超4400亿元。

　　未来，上海赛科将着眼于节能降耗与产品结构升级，持续提升产业链竞争力，更好体现合资合作成效。

　　福建泉州，湄洲湾畔。2009年8月26日，福建炼油乙烯一体化项目核心装置——福建联合石化80万吨/年乙烯联合装置安全投料试车一次成功，结束了福建不产乙烯的历史。

　　随着福建省乙烯产业链不断延伸，化工行业对乙烯及下游聚烯烃、EO/EG产品的需求不断增加。福建联合石化适应市场需求，于2013年12月成功完成乙烯脱瓶颈改扩建项目，乙烯产能提升至110万吨/年，跨入百万吨级乙烯行列。作为“复杂原料百万吨级乙烯成套技术研发及工业应用”成员单位，该公司获得国家科技进步一等奖。

　　多年来，福建联合石化乙烯装置聚焦优化运行，进一步加强裂解原料的分储分裂和“分子化”管理，原料成本控制水平在系统内排名前列。开展大机组和裂解炉专项提升行动，乙烯三机连续运行天数超1000天，裂解炉故障率大幅下降。投用国内第一套炔烃尾气加氢装置，变废为宝，年增效超4000万元。

　　2017年和2019年，福建联合石化乙烯单月产量超10万吨，全年产量均突破120万吨大关，极大保障了福建省乙烯下游制造、纺织产业的原料供应，形成了一条上中下游完整配套的产业链，有力促进了福建石化产业崛起和地方经济发展。

　　2013年，中韩（武汉）石化建成80万吨/年乙烯主体装置及配套设施，同年8月13日一次开车成功，实现当年投产当年盈利。为了实现产品多元化、差异化、高端化，2018年，中韩（武汉）石化对乙烯装置实施升级改造。2021年9月，110万吨/年乙烯装置成功投产，标志着我国百万吨级乙烯成套技术

　　作为国家重点科研项目先行先试的“试验田”，中韩（武汉）石化乙烯项目是中国石化自主知识产权百万吨级乙烯成套技术的首次工业应用，国产乙烯“三机”及冷箱、全系列催化剂首次在同一套装置上得到应用，同步投用的还有我国自主研发的火炬减排、近零排放开停车等专项技术。

　　110万吨/年乙烯装置投产以来，每年生产聚乙烯、聚丙烯、乙二醇等产品230万吨，带动了上、下游年产值超1200亿元的产业链发展。

　　10年间，中韩（武汉）石化累计承担各类科技项目163项，在化工成套技术研究与应用、催化剂国产替代进口、重大装备国产化等方面，获得授权发明专利28项、实用新型专利37项，开发了70多个牌号的聚烯烃新材料产品，广泛应用于医用器材、食品包装、汽车、电器、健康容器、民用管材构件等领域。

　　1991年，茂名石化30万吨/年乙烯工程获国务院批准，被列入国家“八五”重点建设工程。1996年8月，这一工程投料试车，茂名石化由此实现了由单一炼油型企业向炼油化工一体化企业的飞跃。

　　2004年12月，茂名石化百万吨级乙烯改扩建项目顺利开建，这是我国拥有自主知识产权的大型乙烯成套技术的首次工业化应用，设备国产化率达87.6%。2006年9月16日，这项跳动着“中国心”的乙烯改扩建工程建成投产，创下当时我国乙烯建设工期最短、国产化程度最高、建设成本最低、开车水平最优的新纪录。自此，茂名石化成为国内首个百万吨级乙烯生产基地。

　　茂名石化乙烯装置投产以来，累计向市场供应化工产品超4800万吨，带动下游产业年产值超千亿元。目前，茂名石化裂解损失率、乙烯燃动能耗等主要指标达国内先进水平。

　　近年来，茂名石化高质量加速推进重点项目落地，实现液体橡胶、高压医用料等项目高水平一次开车成功，全力推动专精特新产品的拓市增效，加速落实“化工迈向高精尖”策略目标。近5年，茂名石化研发化工新产品50个，其中顶替进口产品17个。

　　2023年2月21日，海南炼化100万吨/年乙烯项目龙头装置——乙烯装置投料开车成功并打通全流程，产出合格产品。该项目投产标志着海南省乙烯工业实现零的突破，有效助力海南自贸港建设，为我国在东南沿海构建面向海外的石化产品出口基地奠定了基础。

　　该项目采用多项中国石化自主研发技术，部分技术指标、环保指标达国际先进水平，建成首个石化5G专网，实现数字工厂和物理工厂同步建设。海南炼化被工业和信息化部评为2023年度智能制造示范工厂。

　　2023年3月，海南炼化乙烯项目投产了国内首套采用中国石化自主研发三代半技术的环管聚丙烯装置，成功开发生产出PPB-EP02新产品，抗冲击性能大幅提升，是目前世界上采用环管聚丙烯工艺生产的橡胶相含量最高的产品。

　　2023年，海南炼化紧紧围绕增效主题，积极开展“保安全、 降成本、增效益”百日创效专项行动，充分发挥大码头、大芳烃、大仓储、自贸港四大优势，打通进口丙烷、系统内互供饱和液化气、石脑油采购等流程，通过乙烯裂解装置实现提浓气、丙烷、石脑油、加裂尾油等原料的多元化加工，乙烯边际效益得到大幅提升。海南炼化2023年工业总产值创历史新高。

　　福建古雷石化80万吨/年乙烯装置是海峡两岸最大的石化产业合作项目——古雷炼化一体化项目的“龙头装置”，位于全国七大石化基地之一的福建漳州古雷石化园区。

　　2017年，该项目开工建设。2020年10月，国内首创的乙烯裂解炉异地安装及整体模块化转运获得圆满成功。2021年8月，80万吨/年乙烯装置实现安全投料试车一次成功，创下行业内大型乙烯项目中交及投料试车的新纪录。

　　该装置投产以来，延伸完善了当地石化产业链，每年可为市场稳定提供乙二醇、苯乙烯、聚丙烯、乙烯-醋酸乙烯树脂等近20种产品，创造产值超300亿元，在优化国家石化产业布局、促进两岸石化产业融合、推动福建高质量发展中发挥重要作用。

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　　古雷石化深入开展“提质增效”行动，通过创新装置运行模式、动态优化运行参数、调整原料结构等一系列措施，不断提升乙烯装置技术经济指标，双烯收率达到51%，保持行业先进水平，能耗降至580千克标准油/吨乙烯，紧贴市场需求，积极开发EVA、PP、SBS新牌号产品，提升效益。

　　2021年11月，古雷石化正式打通我国台湾地区乙烯销售流程，对台湾地区销量突破10万吨，真正实现了两岸融合发展的良好开局。

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　　2018年4月1日，中科炼化80万吨/年乙烯装置开始施工建设，于2020年9月30日一次开车成功，主要生产聚合级乙烯和聚合级丙烯产品，副产氢气、裂解汽油、混合碳四、燃料油等产品。

　　2021年，中科炼化乙烯装置投产首年即达产，2022年产量突破83万吨。

　　中科炼化乙烯装置国产化率高达95%，拥有国内规模最大的30万吨/年乙烯裂解炉，该炉采用双炉膛设计，两炉膛可同时裂解不同的原料，做到了“气、液”通吃，使原料适应性更广，操作方式更灵活。

　　同时，中科炼化创新采用乙烯直送下游技术，实现了中压、高压两个等级乙烯产品直送下游，助力装置节能降耗增效。中科炼化乙烯装置投用的化工装置全流程智能控制系统对推动中科炼化控制系统从先进控制迈入智能控制具有重要意义，也为全流程智能控制系统在中国石化化工装置中推广起到积极示范作用。

　　中科炼化与茂名石化形成茂湛炼化一体化基地，充分发挥石化产业“龙头效应”，全面释放“榕树效应”，为东海岛工业园区企业提供多种化工原料和“水电风汽”公用工程介质，拉动地方中下游产业投资超千亿元，有力推动地方经济社会发展。

　　上世纪80年代，中国工业乘着改革开放的东风开始飞速发展，作为工业基础的石油化工成为国家着力补长的一块短板。在这一背景下，齐鲁石化乙烯装置于1984开始建设，相继经过45万吨/年一期扩建、72万吨/年二期扩建和80万吨/年填平补齐，2006年8月，其乙烯产能达80万吨/年。

　　齐鲁石化80万吨/年乙烯装置包括裂解、压缩、分离、原料罐区和产品罐区等部分，生产乙烯、聚合级丙烯、化学级丙烯、混合碳四和裂解汽油等产品，是齐鲁石化化工板块的“龙头装置”。

　　齐鲁石化充分发挥距离胜利油田近、运输费用低的优势，结合山东省市场成品油过剩的实际，大力推进“油产化”“油转化”“油产特”进程，提高胜利油田原油加工量，实现“鲁油鲁炼”及胜利油田原油流向调整。

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　　同时，齐鲁石化停用部分老旧装置，优化炼油产品结构，最大量生产乙烯原料及化工产品，加大油品向化工产品转化力度，推进高端材料、新材料发展，通过“减油增化”等一系列措施，提高核心竞争力，实现低碳转型、绿色发展。

　　作为我国百万吨级乙烯生产基地之一，齐鲁石化乙烯装置在生产建设过程中有效带动当地关联产业发展和科技进步，助力地方经济高速发展。

　　1987年7月，扬子石化30万吨/年乙烯工程投产，是新中国成立以来当时我国最大的石化工程。1995年12月8日，扬子石化乙烯装置第一轮40万吨/年改扩建工程产出合格乙烯，原乙烯装置持续高负荷运行，实现生产基建两不误，创造出我国乙烯扩大产能“内涵改造型”的新模式。1995年的《人民日报》头版刊文称：“40万吨/年改造工程耗资仅相当于新建10万吨/年乙烯工程的1/5，具有‘投资省、工期短、见效快’等优点。”

　　新世纪，新机遇。2002年9月29日，扬子石化乙烯装置第二轮技术改造工程全面建成投产，改造后的乙烯装置能耗物耗大幅下降，实际产能达80万吨/年。自此，中国乙烯产能迈上500万吨/年的新台阶。

　　扬子石化80万吨/年乙烯装置自投产以来累计向市场供应乙烯产品超1600万吨，有力带动了下游产业发展，为地方经济社会发展作出了积极贡献。

　　2023年以来，扬子石化聚焦科技创新转型升级，坚持“基础+高端”产品发展模式，持续排查效益瓶颈，制定了54项快速见效项目、中长期攻关项目及256条具体措施，乙烯收率和能耗指标双双实现新突破。

　　应急管理部原党组成员、总工程师、中国职业安全健康协会党委副书记、副理事长、总工程师 王浩水

　　拟邀请代表：中石化、中石油、中海油、延长石油、中化、国家能源、地方炼化下属企业设备管理、物资采购、电气仪表、机动处、设备处相关负责人、技术专家。国内外技术、设备、电工电气、仪器仪表、控制系统、信息技术供应厂商。